??? 隨著我國軟塑包裝工業的快速發展，擠出復合設備技術性能的不斷提高，涂覆級樹脂如LDPE、PP等及復合黏接級樹脂EVA、EMA、EAA等的不斷開發，擠出復合工藝以成本低、無殘留溶劑等優點，逐步被廣大軟塑包裝企業所接受。擠出復合工藝將樹脂經高溫熔融、塑化、混煉，從T模頭定量、定壓流延擠出后，形成的膜直接與另一薄膜結合成復合材料。而擠出復合工序中剝離強度低是困擾眾多軟塑包裝企業的難題，筆者根據生產實踐，就剝離強度的影響因素與包裝同行共同探討。
??? 2．影響因素
??? 2.1樹脂塑化混煉程度
??? 擠出復合是將熱塑性樹脂如LDPE、PP、EVA、EMA、EAA等加入料筒，在螺桿的作用下，經壓縮區高溫熔融成黏流態，在均化區高溫、高壓、高剪切條件下，進一步塑化混煉均勻，隨著螺桿的推動而被定壓、定量、定溫地經T模頭持續均勻擠出。樹脂的塑化混煉程度是影響擠出復合剝離強度的主要因素之一。樹脂塑化混煉越充分，復合后剝離強度越高。通常采用以下方法增加樹脂塑化混煉程度：
??? （1）選用熔體流動速率（MFR）較大的樹脂
??? 樹脂的熔體流動速率（MFR）如果太小，則加工性、融合性較差，不能與基材很好地復合，復合牢度下降。熔體流動速率越大，流動性越好，塑化混煉效果越好。但MFR太大，則擠出薄膜發生邊厚現象。故宜選用MFR為8g/10min左右的樹脂。
??? （2）適當提高加熱溫度
??? 擠出機加熱溫度和T模溫度的控制極為重要。加熱溫度低了，樹脂塑化不良，從T模流延下來時，就不能很好地與基材復合，復合牢度下降。壓縮區、均化區加熱溫度越高，樹脂塑化混煉越充分；加熱溫度要分區控制，比如均化區溫度高于壓縮區溫度；但溫度過高樹脂易分解、焦化。加熱溫度的設定要根據樹脂種類及其熔體流動速率（MFR）來設定。如牌號為1C7A的LDPE樹脂，其加熱溫度在300℃～325℃范圍內設定。
??? （3）適當提高熔體壓強
??? 熔體所受壓強越大，塑化混煉就越充分；增加熔體壓強，常采用增加濾網層數或目數的方法。如牌號為1C7A的LDPE樹脂采用目數分別為85、110、85的三層濾網，使熔體壓強在1.2MPa～1.4MPa范圍內。
??? （4）適當提高螺桿轉速
??? 螺桿轉速越大，單位熔體所受螺桿剪切次數越多，塑化混煉就越充分。但螺桿轉速增大，擠出薄膜厚度增加，涂覆速度也應增加。故應注意螺桿轉速、涂覆速度與擠出薄膜厚度三者的匹配。
??? 2.2樹脂的氧化程度
??? 黏流態樹脂經模唇擠出到接觸基材的過程中，被空氣中的氧氣氧化而產生極性，提高擠出復合剝離強度。氣隙即模唇到兩薄膜（即擠出薄膜與基材）復合線的距離。氣隙大，有利于熱熔膜表面氧化增加極性基團，從而使復合牢度增大。但氣隙過大，熱損失就大，貼合時溫度降低，從而會降低剝離強度。氣隙一般在9cm～12cm范圍內調整。
??? 2.3樹脂溫度和厚度
??? 與基材接觸時的樹脂溫度高，則剝離強度高。通常采用提高T型模頭溫度的方法，來提高樹脂溫度。但模頭溫度過高，則擠出薄膜發生邊厚，且易使模唇發生氧化、樹脂發生炭化和燙傷被復合薄膜現象。T模各區的溫度控制不均勻，還會出現復合膜橫向牢度差；T模兩側區域溫度高于中間區域溫度。T型模的加熱溫度控制到塑料出現冒少量白煙狀態即可。如擠出牌號為1C7A的LDPE樹脂時，模頭各區溫度在323℃～328℃范圍內設定。
??? 在擠出復合中，擠出的樹脂熔融膜主要起熱黏合作用，黏合的機理是熔融樹脂大量的熱量及與基材的親合性。如果擠出的復合層太薄，熱量和強度都不夠，會造成剝離牢度低。一般要求涂覆膜厚度在18μm～20μm范圍內。
??? 2.4擠出薄膜在高溫狀態與基材接觸的時間
??? 樹脂經模唇擠出后，其在高溫狀態與基材接觸的時間越長，剝離強度越高。如果模頭偏向冷卻復合鋼輥的位置，則擠出的熱熔膜在接觸基材前已經受到冷卻，高溫狀態與基材接觸的時間幾乎為零，復合膜的剝離力較差，故應調整模頭適當偏向膠輥側少許，使擠出薄膜與基材接觸的時間增加。但要注意被復合基材的耐高溫性，以免發生燙傷影響復合質量。
??? 2.5印刷膜的殘留溶劑
??? 眾所周知，目前在軟包裝行業擠出復合工藝為印后工藝，被復合材料多為印刷后的薄膜。而印刷時極易產生殘留溶劑，即溶劑揮發不完全的薄膜經擠出復合后，殘留溶劑受熱會在復合膜層間產生一些小氣泡，從而會使復合好的基材分層。因此，要消除印刷環節的殘留溶劑，才能提高擠出復合的剝離強度。要根據生產速度、基材的耐熱性、溶劑的揮發性等因素來設定印刷機干燥箱的溫度，使溶劑揮發完全。
??? 2.6壓輥壓力與冷卻輥狀態
??? 擠出薄膜與基材接觸后經冷卻輥與膠輥擠壓后黏接在一起。壓輥壓力大，冷卻輥與膠輥對復合膜的擠壓力大，剝離強度就大。但復合壓力不可太大，否則基材易被壓變形，還要考慮設備的承受能力，一般壓輥壓力在4kg/cm2左右調節。另外，橡膠壓輥的直徑應在200mm～250mm范圍內，因為膠輥直徑大，可使復合基材的接觸面增大，復合時受壓力的時間增加，提高復合牢度。
??? （2）冷卻輥將被復合膜和從擠出模頭熱熔流下來的流延膜黏合后，立即冷卻，使復合膜形成內聚力，使兩基材不產生相對移動，從而保證良好的復合牢度。如果冷卻定型不好，則可能起皺，使復合牢度下降。在復合過程中會產生大量的熱量，所以在生產過程中，要隨時監控冷卻系統的工作狀態，要確保復合鋼輥始終在冷卻溫度范圍內，否則會出現黏合不牢，夾有氣泡，甚至出現流延膜貼附在輥筒上，引起停機，造成損耗。
??? 此外，在不影響產品外觀的情況下，選用網線式冷卻輥可增加對薄膜的擠壓面積，從而提高擠出復合剝離強度。
??? 2.7硅膠輥表面平整度
??? 經多次對在線生產的擠出復合膜進行剝離強度檢測，發現所有復合膜兩端的100mm處的剝離牢度較好，而中間的剝離牢度較差。通過分析，發現原來在硅膠輥的兩端都貼有兩層的耐高溫膠帶，其厚度為0.08mm，這樣造成整個硅膠輥表面接觸壓力不一致，造成復合膜兩端的剝離牢度高于中間。故將兩邊的高溫膠帶改為只貼一層，使硅膠輥表面壓力基本保持均勻。可見硅膠輥表面平整度也對剝離強度有一定影響，要保持硅膠輥表面平整無異物。
??? 2.8收卷張力
??? 在復合后收卷時，應隨著膜徑的增加適當增大收卷張力。由于在收卷時，兩種薄膜被貼合在一起時，牢度不穩定；這時加大收卷張力，可避免起皺和分層剝離；且張力加大后收卷平整，不易產生復合膜收縮和相對位移，經冷卻定型后，復合牢度就會增大。但收卷張力太大，就會出現起皺和黏連等問題。
??? 2.9涂覆速度
??? 涂覆速度降低，則可提高擠出復合剝離強度。但涂覆速度過低，意味著班產量降低、產品成本增加。復合生產速度過高，則流延膜厚度變薄，造成復合牢度下降。所以一定要控制好生產速度，并經常在線采樣檢測，在保證剝離強度的前提下，適當提高生產速度。
??? 2.10被復合薄膜的表面張力及溫度
??? 塑料薄膜如PP、PE屬于非極性聚合物，其表面自由能很低，與其他物質結合力差，因此，被復合薄膜必須進行表面處理，使其表面張力大于38dyn。此外，在生產前要檢查薄膜表面張力是否達到生產要求。在擠出復合設備上增加電暈處理裝置是非常必要的。但表面張力不宜過大（46dyn以上），否則黏合牢度會下降，原因是電暈處理過度，加速了PP、PE等薄膜的表面層分子降解，力學強度下降，導致復合牢度下降。此外，被復合基材與擠出薄膜復合時的溫度差越小，擠出復合剝離強度越高。因而在保證被復合基材干燥清潔的基礎上，通過干燥箱對基材進行預熱，降低與擠出薄膜復合時的溫度差。
??? 2.11涂布異氰酸酯類AC劑或雙組份聚氨酯黏合劑
??? 在擠出復合工藝中，基材涂布異氰酸酯類AC劑后，經干燥箱干燥后與擠出薄膜復合，可提高擠出復合剝離強度。也可采用涂布雙組份聚氨酯黏合劑，以較少的干量如1g/m2～2g/m2來獲得理想的剝離強度。
??? 2.12生產環境和設備清潔程度
??? 環境溫度和濕度對擠出復合的剝離強度有一定的影響。當環境溫度較低、濕度較大時，流延膜的熱損失就大，與被復合基材貼合時溫度降低，從而會降低剝離強度。此外空氣中濕度大時，冷卻輥表面就會產生大量水分，這些水分黏附到復合膜上時，會引起復合膜相互黏連。
??? 要確保設備的清潔，防止各導輥、冷卻輥和硅膠輥表面有異物，造成復合牢度不好、起皺等問題。特別是要注意做好日常的T型模唇維護保養工作。停車時要使樹脂擠出模唇外少許，防止氧氣進入；開車時要用軟質銅片反復清理模唇，防止炭化的樹脂附在其上，影響復合質量。
??? 3．結束語
??? 提高擠出復合的剝離強度，還可通過對螺桿的專業化設計來進行。擁有擠出復合設備的軟塑包裝企業，要通過對以上各工藝因素的優化組合，在保證產品剝離強度的基礎上，提高生產效率，降低制造成本，不斷提升企業市場競爭力。
