???? 涂布量不足產生的氣泡
???? 涂布量不夠是個相對的概念。復合不印刷的透明膜，涂布量1.8~2.2g就夠了，復合印刷膜最好2.8g以上。決定涂布量時不但要考慮剝離強度，還要顧及流平性。而流平性又與是否采用勻膠輥、基材、膠粘劑的表面張力、工作液的粘度等有關。綜合條件好的，可以適當降低涂布量。
???? 涂布量不夠會產生氣泡，還會使剝離強度下降，但涂布量太大會增加內應力，導致油墨從印刷基材上剝離，轉移。局部涂布量不足比較難識別，原因也很復雜。
???? 膠粘劑干燥不良導致的氣泡
???? 復合發現氣泡后，操作工第一反映就是加大涂布量，一般情況下還是很有效的。
???? 但涂布量加大后干燥更困難，有時如果不調整干燥能力，還是有氣泡。不過產生氣泡的原因已經不是涂布量不夠了，而是干燥不良了。一般來講，由于涂布狀態差（包括涂布量不夠）而產生的氣泡，熟化后大氣泡化小，小氣泡化了。干燥不良的復合膜經熟化后氣泡反而會更大，原因是涂層中的殘留溶劑向復合膜表面聚集
???? 復合干燥不良產生的氣泡
???? 如果氣泡足夠小同時某層薄膜阻隔性也差時，小氣泡能在熟化完成后消失。
???? 如某層薄膜阻隔性差，比如BOPP∥AL，聚集在膠層表面的溶劑會滲透薄膜而揮發，較小的氣泡熟化后能消失。但結構換成PET∥AL時卻不那么幸運了——氣泡消失不了。
???? 解決干燥不良產生的氣泡，關鍵是要準確地判斷原因。首要方法是調節復合機的干燥能力。很多復合操作工只想到提高干燥箱的溫度，然而大多數干燥不良的毛病是排風不暢造成的。排風量小進風量也少，否則干燥箱往外溢風，干燥器的效率很低。另一個方法是降低復合速度，有時效果很好，有時卻不明顯，原因是速度變化導致了涂布量變化。如果工作液濃度較低，降速是有效的；濃度高時降速效果不明顯。降低涂布量是較好的方法，但可能需要換用涂布輥。
???? 油墨干燥不良導致的氣泡
???? 油墨干燥不良也會在復合時產生氣泡，這個原因常常被人們忽略。油墨殘留高產生的氣泡很有特點：氣泡往往出現在油墨疊印率高的部分，疊印率低的地方氣泡很少。
???? 要消除此類氣泡只能處理印刷膜，比如將印刷膜用印刷機或復合機重新干燥一遍再復合，一般能消除氣泡。再不行就只能降低復合速度了。上面描述過的干燥不良的復合制品，溶劑殘留一定超標，有的達到100mg，對新版GB/T 10004-2008來說，肯定是不合格產品。干燥不良還會以其他形式表現出來，比如復合袋的摩擦系數增加，袋內有“水汽”等，應該注意鑒別。
???? 涂膠輥堵塞產生的氣泡
???? 復合也常常發生堵版，但與印刷堵版的現象有區別，經常會導致誤判。
???? 第一種堵版是涂膠輥長時間未用洗版液清洗，上膠量逐漸下降，最后產生氣泡。如果我們一直在監控涂布量，那么什么時候將產生氣泡會有預感。
???? 正常生產中換一個產品，有時就有了氣泡或白點，涂膠輥堵塞經常這樣表現。不同的產品、不同的薄膜甚至不同的油墨對涂膠量都有不同的要求，如果我們對涂布量缺少監控就會疑惑不解，想不到是涂膠輥堵塞。涂膠輥堵塞產生的氣泡與其它種類的氣泡區別不大，需要仔細分辨。
???? 高溫季節溶劑蒸發速率變快，如醋酸乙酯的蒸發速率25℃時為6，35℃的蒸發速率上升至9。印刷工處理干版比較熟悉，他們會增加油墨的慢干溶劑比例以防止堵版。但聚氨酯膠粘劑不使用混合溶劑，原因是怕殘留溶劑超標，所以夏季是復合堵版的高發季節。
???? 細網紋輥夏季容易發生堵版，因為線數高的涂布輥網孔相對要淺一點；為了保持涂布量還要提高工作濃度。夏季堵版現象與上面提到的網紋輥堵塞是不一樣的。
???? 粉紅色油墨部分出現大大小小橢圓形的氣泡。這些氣泡開始產生在墨層厚的地方，大的像飯粒小的如菜籽，而且從小到大，積累越多發展越大，甚至可以延伸到透明部分（黑色部分）
???? 因熟化室溫度不夠，未能消除的氣泡
???? 復合膜一下機就沒有氣泡較為少見，熟化能消除小氣泡。因為剛脫除溶劑尚未固化的聚氨酯膠粘劑像熱融膠，溫度越高流動性越大，我們稱為“二次流平”。
???? 同樣的溫度，分子量大的膠流動性差，應當適當提高溫度。有的熟化室用紅外線燈管加熱，熟化室內空氣循環量小，造成空間各處溫度不一致，實際溫度未全部達到溫度計指示的刻度。這樣的熟化室是無法達到GB/T 10004-2008的標準。
???? 白點
???? 油墨遮蓋力差產生白點
???? 解決辦法是提高白墨的遮蓋力，如檢查白墨的細度，研磨細度好的油墨遮蓋力強。
???? 最簡單的方法是重印一次白墨。
???? 膠粘劑涂布不均產生的白點
???? 在油墨層上涂膠，由于底層油墨會吸收溶劑，表面張力又比基材小，流平性必然不如在光膜上涂膠。
???? 復合鍍鋁膜或鋁箔更容易出現白點，鍍鋁和鋁箔面反射的光線通過氣泡時遇到斷面，會折射或漫反射，形成白點。解決方法：可用勻膠輥抹平涂層，或增加涂布量。
???? 剝離強度差（固化不完全）
???? 各廠家提供的雙組分聚氨酯膠的固化劑都是過量的，過量部分就用于水份以及游離醇、酸對固化劑的消耗，那么乙酯含水量多大才能適應常用的固化劑配比呢？ 這與工作濃度有關。
???? 例如水份含量1000ppm（0.1%）的醋酸乙酯，一公斤乙酯中僅水分就消耗固化劑32g。如用固含75%的膠粘劑配膠：
???? 配比20:4:48，工作液濃度25%，合計消耗1.54公斤固化劑；
???? 配比20:4:27.4，濃度35%，合計消耗0.88公斤固化劑，再加上游離醇、酸的消耗，過量一倍的固化劑配比是夠的。
???? 醋酸乙酯添加量越少越安全，但想用25%濃度還是35%濃度涂布，不是由愿望而是由你的涂布輥決定的。
???? 單組分PET油墨與固化劑反應，導致固化不完全
???? PET或NY印刷膜，經常發生透明部分剝離強度可以接受，而油墨部分較差甚至起皺。
???? 這類薄膜常用聚氨酯油墨印刷，一般聚氨酯連接料都含羥基等活性基團，當膠粘劑中的固化劑被其他因素消耗至臨界狀態時，再增加油墨中活性基團的消耗，造成膠粘劑固化不完全。
???? 最好的解決方法是托底白墨中加專用的油墨固化劑，不然只能增加膠粘劑中固化劑的量。膠廠提供的主劑和固化劑配比是示意性的，不作技術保證，正確配比要我們根據實際情況做調整。
???? “固化不完全”的程度有區別，現象也不一樣，有的發粘，有的感覺不出來，但共同的現象是剝離強度不高。我提議到熟化室去作手工剝離強度測試，溫度高一點可以發現輕微發粘。
???? 輕微的固化不完全
???? 有的復合膜在室溫下剝一剝好像不粘了，但制袋后熱封邊蜷曲，產生細小皺紋，這是較輕的“固化不完全”，剝離時要加熱復合膜才感覺發粘；冬天生產的包裝袋氣侯轉熱了才起皺，也是程度較輕的“固化不完全”；
???? 更輕微的固化不完全對蒸煮的溫度很敏感，有時121 ℃不起皺，升溫至125 ℃就不行了
???? 剝離強度差（膠已固化）
???? 基材表面張力低，膠粘劑不能充分潤濕基材表面
???? 基材表面張力值不夠等原因大家已很熟悉了，這里要提醒大家的是極性基材的表面張力，即PET和BOPA膜。這類基材本身表面張力就很高，似乎不處理或處理差一點關系不大。尤其是VMPET，國內常用單面處理PET去鍍鋁，未處理面用于和熱封基材復合，有時會造成剝離強度差。
???? 新東方PU2975對一些表面張力衰減的基材有很好的適應性，大家可以通過實驗來確認。
???? 包裝內容物侵蝕
???? 農藥類是侵蝕性最強的內容物，乳油類農藥中的強溶劑對薄膜的腐蝕目前已研究得很深入了。化妝品、食品尤其是腌制品中的有機酸會與鋁箔袋中的鋁層反應，引起剝離強度下降甚至脫層。基材受到腐蝕，所謂皮之不存毛將焉附？建議加強熱封內層薄膜的阻隔性。
???? 基材內助劑析出
???? 大部分薄膜廠都聲稱自己從未加過開口劑。市售的吹膜級LDPE粒子中已內含開口劑，各種牌號添加的成分和數量不一。如果加色母粒，助劑量更大
???? 防止鍍鋁轉移
???? 內應力是造成鍍鋁轉移的原因。
???? 雙組分聚氨酯膠粘劑經過交聯固化后變成熱固性塑料，它的體積會收縮從而產生內應力。同樣性能的聚氨酯膠粘劑，涂膠厚度小的固化后體積收縮量也少，因此我們在避免產生白點氣泡的前提，盡量減少膠粘劑的涂布量，可以有效地減輕鍍鋁層轉移現象。
???? 經過復合操作時的加溫、拉伸，收卷后，復合基材需要一定的時間來平衡內應力，此時，復合膜層與層之間有微小的位移。低溫熟化延長了膠粘劑固化時間，使鍍鋁復合膜的層間滑動成為可能，從而釋放了內應力，這是我們提倡低溫熟化的理由之一。基于同樣的理由，鍍鋁膜用于三層復合時最好第一次復合后不進熟化室，第二次復合連續進行后再熟化。
